소개
PCBA 제조 프로젝트에서 테스트 픽스처는 종종 생산 단계에 국한된 문제로 간주됩니다. 그러나 고정 장치의 복잡성, 배송 일정 및 신뢰성을 실제로 결정하는 요소는 R&D 및 설계 단계 초기에 확립되는 경우가 많습니다. 수많은 프로젝트의 경험에 따르면 설계 단계에서 테스트-친화성에 대한 이해의 깊이는 후속 PCBA 테스트 비용과 대량 생산 일정에 직접적인 영향을 미칩니다.
테스트 픽스처 제조가-어려운-근본 원인은 종종 픽스처 자체에 있지 않습니다.
PCBA 제조업체의 관점에서 픽스처 제조의 어려움은 일반적으로 프로세스 역량이 부족하기 때문이 아니라 설계 단계에서 테스트를 위해 예약된 "조작 공간"이 부족하기 때문에 발생합니다. 분산된 테스트 포인트, 불분명한 네트워크 정의 및 심각한 구조적 간섭-이러한 문제는 SMT가 완료된 후 고정 장치 설계를 통해 완전히 해결하는 것이 거의 불가능합니다. 프로브 수 늘리기, 복잡한 메커니즘 사용 또는 반복적인 디버깅과 같은 솔루션을 통해서만 "강제"할 수 있으며 결과적으로 비용과 위험이 높아집니다.
회로도 단계에서 테스트 전략 정의
테스트는 보드가 완성된 후에 수행되는 개선 조치가 아니라 제품 기능의 필수적인 부분입니다. 회로 설계 단계에서는 어떤 신호가 회로 테스트에 필요한지, 어떤 노드가 기능 검증에 사용되는지, 어떤 인터페이스가 신속한 대량 생산 테스트 역할을 하는지 명확히 하는 것이 중요합니다.- 테스트 요구 사항을 명확한 네트워크 정의로 변환하면 후속 PCBA 제조 중에 테스트 픽스처의 논리적 복잡성을 크게 줄일 수 있습니다. 테스트 목표가 모호한 경우 픽스처 디자인은 대체 수단으로 "전체 적용 범위" 접근 방식을 사용하는 경우가 많습니다. 이러한 고정 장치는 부피가 크고 프로브 밀도가 높으며 디버깅 주기가 길어지는 경향이 있습니다.
테스트 포인트 레이아웃은 설비의 구조적 복잡성을 직접적으로 결정합니다.
PCB 레이아웃 단계에서는 테스트 포인트의 집중도와 접근성이 그 숫자보다 더 중요합니다. 다양한 영역에 테스트 포인트를 균등하게 분산시키는 것이 합리적으로 보일 수 있지만 실제로는 고정 장치가 다중-블록, 다중-레이어 적층 구조를 채택하게 되므로 제조 및 유지 관리의 어려움이 증가합니다. 반대로 기능 모듈 주위에 테스트 포인트를 집중시키는 것은 PCBA 제조 중에 표준화된 테스트 픽스처 솔루션을 사용하는 데 더 도움이 됩니다. 동시에 테스트 지점과 보드 가장자리 사이의 관계, 부품 높이를 동시에 평가해야 합니다. 테스트 지점을 높은 구성 요소나 커넥터 영역에 너무 가까이 배치하면 종종 프로브 간섭이 발생하여 지그가 각지거나 불규칙한{6}} 모양의 프로브를 통합하게 되어 안정성이 크게 저하됩니다.
보드 형상과 패널화 방법이 지그 설계에 미치는 영향
불규칙한- 모양의 보드, 얇은 보드 또는 유연한 구조는 모두 PCBA 테스트 단계에서 지그 설계의 어려움을 증폭시킵니다. 설계 단계에서 프로세스 마진이나 보강재를 적절하게 통합하면 안정성이 향상될 뿐만 아니라표면 실장그리고리플로우 납땜뿐만 아니라 테스트 고정 장치를 위한 안정적인 하중-지탱 표면도 제공합니다. 패널화 방법도 고정 장치 솔루션에 영향을 미칩니다. 스탬핑 홀과 V-컷 사이의 선택에 따라 개별 보드가 분리되기 전에 전체-패널 테스트를 수행할지 여부와 고정 장치 위치 지정의 복잡성이 결정됩니다. 설계 검토 중에 PCBA 제조업체와 이러한 결정을 조정하면 나중에 프로세스에서 반복적인 조정이 방지되는 경우가 많습니다.
맞춤형 설비에 대한 의존도를 줄이기 위해 표준 인터페이스 예약
모든 테스트에 고밀도-핀-침대 고정 장치가 필요한 것은 아닙니다. 디버깅 포트, 통신 인터페이스 또는 모듈식 연결 터미널과 같은 설계 단계에서 표준 인터페이스를 예약하면-특정 기능 테스트를 전용 장치에서 분리할 수 있습니다. 이 접근 방식은 파일럿 생산 및 소규모 배치 단계에서 특히 효과적이므로 고정 장치 개발 비용을 크게 줄이고 문제 진단을 용이하게 합니다. 수명 주기가 긴 제품의 경우 이러한 인터페이스는 향후 버전 업그레이드 또는 판매 후 테스트를 위한 범용 진입점 역할도 할 수 있습니다.-
설계 검토 중 PCBA 테스트 관점 통합
많은 테스트-관련 문제는 복잡하지 않지만 설계 팀에서 쉽게 간과합니다. 설계가 동결되기 전에 PCBA 제조 및 테스트 설비 검토에 익숙한 엔지니어를 참여시키면 프로브 접근 불가, 구조적 간섭 및 중복 테스트 지점과 같은 잠재적인 문제를 조기에 식별할 수 있습니다. 보드를 제조한 후 수정하는 것에 비해 이 단계에 필요한 시간 투자는 최소화되지만 수익은 즉각적입니다.
테스트 픽스처에 반복적인 수정이 필요하고 디버깅 주기가 계속 연장되는 경우 문제는 일반적으로 픽스처 엔지니어에게 있는 것이 아니라 설계 단계에서 테스트 타당성을 실제로 고려했는지 여부에 있습니다. 테스트- 친화적인 디자인은 결코 추가적인 부담이 되지 않습니다. 오히려 PCBA 제조 위험을 줄이고 대량 생산을 위한 램프업 기간을 단축하는 효과적인 수단입니다.
간단한 사실네오덴에 대하여
1) 2010년 설립, 직원 200 +명, 27000+ Sq.m. 공장.
2) NeoDen 제품: 다양한 시리즈 PnP 기계, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. 리플로우 오븐 IN 시리즈와 전체 SMT 라인에는 필요한 모든 SMT 장비가 포함되어 있습니다.
3) 전 세계적으로 성공한 10000+ 고객.
4) 40+ 아시아, 유럽, 아메리카, 오세아니아 및 아프리카를 포괄하는 글로벌 에이전트.
5) R&D 센터: 25+명의 전문 R&D 엔지니어가 있는 3개의 R&D 부서.
6) CE 등록 및 특허 70+개를 보유하고 있습니다.
7) 30+ 품질 관리 및 기술 지원 엔지니어, 15+ 수석 해외 영업, 8시간 이내에 적시에 고객 응답, 24시간 이내에 전문 솔루션 제공.